• 포스코A&C와 손잡고 모듈러 하우스 표준 모델 개발

• 12층 높이 광양제철소 ‘기가타운’에 모듈러 공법 적용

• 공기 단축되고 안전사고 위험도 줄어

• 현장 폐기물 최소화로 친환경 건축 공법으로 각광

공장에서 ‘집’을 구성하는 주요 구조물을 만든다. 그러곤 건축 현장으로 가져와 조립한다. 최근 각광받는 모듈러 공법이다. ‘모듈러 하우스’는 레고 블록을 위로 쌓아가듯 구조물을 쌓아 건물을 짓는다 해 ‘레고형 건축’이라고도 한다.

포스코건설이 최근 포스코A&C와 함께 광양제철소에 건립한 지하 2층 지상 12층 규모의 생활관 ‘기가타운’이 대표적 모듈러 하우스다. 기가타운은 최고 높이가 46.7m로 현재까지 한국에 지어진 모듈러 건축물 중 가장 높다.

높이 20층 이상 모듈러 건물 구현 가능

기가타운 이전까지 지어진 모듈러 하우스는 최고층이 6층이다. 포스코건설 측은 “12층 높이의 기가타운에는 메가 브레이스 조합인 RC코어가 구조 시스템으로 적용됐다”며 “구조적 안정성과 시공성이 실증된 RC코어를 적용하면 20층 이상의 모듈러 건물 구현도 가능해 앞으로 고층 모듈러 하우스를 선도하는 촉진제 구실을 할 것으로 기대한다”고 밝혔다.

기가타운은 철근콘크리트 공법과 모듈러 공법으로 각각 건축할 때 공기(工期)와 원가경쟁력, 주거 성능, 탄소배출량 등을 비교 검증한 최초의 프로젝트이기도 하다. 이를 위해 기가타운 A동 200실은 모듈러 공법을 활용해 지었고, B동 298실은 일반적 철근콘크리트 공법을 채택했다.

모듈러 공법을 적용한 3∼12층을 기준으로 비교해 보면 공사기간이 철근콘크리트 공법에 비해 4개월 앞당겨져 완공돼 전체 공기를 40% 단축한 것으로 나타났다. 다만 공사비용은 20%가량 더 들었다. 모듈러 하우스의 경우 이동에 따른 비용이 기존 공법에 비해 더 든다. 그런데 비교 범위를 지하 2층∼12층(건물 전체)으로 확대하면, 공사 기간은 4개월 줄어든 대신 공사비는 10% 늘어난 것으로 나타났다.



포스코건설 측은 “모듈러 공법으로 지었을 때 공기 단축으로 인한 조기 수익 확보와 금융비용 절감, 건설 단계 및 폐기 단계에서의 탄소배출량 저감 등 부수적 효과까지 공사비에 반영하면 그 차이는 훨씬 줄어든다”며 “자재비와 인건비 상승 추세를 고려할 때 모듈러 공법의 원가경쟁력은 앞으로 더욱 커질 것”이라고 내다봤다.

포스코건설은 지난해 전남 여수시 화태-백야 연륙연도교 건설 현장에서 직원 숙소 20개 동을 모듈러 하우스로 건립한 바 있다. 화태도와 백야도를 잇는 다리를 건설하는 현장은 거주 시설이 있는 여수시 덕충동에서 30㎞나 떨어져 있어 현장 직원을 위한 숙소 마련이 불가피했다. 현장 숙소의 경우 공사를 마칠 때까지 최단 3년 이상 거주해야 하지만 기존 경량 패널로 만든 가설 숙소나 컨테이너는 화재와 추위에 취약하고, 거주 편의성이 크게 떨어져 직원들의 고충이 컸다. 그에 비해 모듈러 하우스는 바닥온수 난방시스템을 적용하고, 벽체와 지붕은 글라스울 패널을 사용해 일반 주택과 동일한 안락함과 쾌적함을 제공했다. 또한 모듈러 하우스 층고는 2.3m로 아파트와 비슷하고, 1인실 기준 17.8㎡(5.4평) 넓이에 화장실과 침대, 옷장과 책상 등 생활에 필요한 집기까지 모두 구비돼 있다. 하우스 내부는 고급 원룸 오피스텔과 다를 바 없어 입주 직원들의 만족도가 크게 향상됐다. 화태-백야 현장 모듈러 하우스에 입주한 현장 직원 김종택 씨는 “공사 현장 특성상 오지에서 근무하는 경우가 많은데 쾌적하고 편리한 숙소에서 편히 쉴 수 있어 업무 몰입도가 한층 높아졌다”면서 만족해했다.

현장 안전사고 위험↓

포스코건설은 최근 제3연륙교 2공구 건설 현장에서도 18개 동의 직원 숙소를 모듈러 하우스로 공급하는 등 현장 직원 숙소로 모듈러 하우스 공급을 점차 확대해 나갈 계획이다. 포스코건설 관계자는 “모듈러 하우스 현장 숙소는 직원들의 주거 만족도를 높여줄 뿐 아니라 환경 친화적이어서 최근 화두가 되는 ESG 경영에도 부합한다”고 말했다. 그는 “대규모 주택을 필요한 지역에 짧은 시간 안에 공급할 수 있는 모듈러 하우스는 수도권 주택난 해소에도 기여할 것으로 기대를 모으고 있다”며 “다양한 모듈러 건축 모델을 개발해 새로운 건축문화를 선도해 나가겠다”고 향후 계획을 밝혔다.

‘탈현장화(OSC · Off-Site Construction)’를 미래 건설의 핵심 솔루션으로 채택한 포스코그룹은 ‘사전 공장 제작 및 현장 작업 최소화’가 가능한 친환경 모듈러 하우스 사업을 적극 육성할 방침이다. 이를 위해 포스코그룹은 독자적 설계 엔지니어링 역량과 시공 실적, 철강 소재 등 그룹 내 역량을 결합해 미래 건설 시장을 선점하고 강건재에 대한 새로운 수요를 창출한다는 계획을 세웠다.

포스코그룹의 모듈러 하우스 건축 역사는 19년 전인 2003년으로 거슬러 올라간다. 신기초등학교 부속동을 모듈러 하우스로 지은 것이 시초다. 이후 원가경쟁력 등의 이유로 한동안 위축됐다가 2018년 평창 동계올림픽을 계기로 ‘미디어 레지던스’를 모듈러 하우스로 지으면서 재도약의 전기를 맞았다. 올림픽 이후 모듈러 공법으로 지은 ‘미디어 레지던스’는 포스코그룹 휴양지 숙소로 전환해 사용하고 있다. 인천시 옹진군 백령면에 세운 공공실버주택과 인천 그린빌딩 교육연구시설 등도 모듈러 건축 공법을 활용해 지었다.

전체 건축 공정 대부분을 공장에서 맞춤 제작한 뒤 현장에서 조립하는 모듈러 하우스는 현장 작업이 최소화돼 안전사고 위험이 적다. 또한 현장 소음과 분진도 저감돼 민원 방지에도 효과적인 게 특징이다.

공사기간 40∼60% 단축

공사 기간 역시 같은 면적을 기준으로 할 때 철골콘크리트구조에 비해 최소 40%에서 최대 60%까지 단축할 수 있다. 건설 현장에서 자재 절단 등의 작업이 필요 없기 때문에 시공 과정에 폐기물이 거의 발생하지 않는다. 또한 모듈러 하우스는 사용 후 설치 위치를 바꿔 다시 조립해 재사용이 가능한 덕분에 철거로 인해 발생하는 건설폐기물도 나오지 않아 환경 친화적이다. 실제 ‘전 과정 평가(LCA · Life Cycle Assessment)’에 따르면 모듈러 공법을 활용할 경우 이산화탄소 배출량이 기존 건축 공법에 비해 30% 이상 감축되는 것으로 알려져 있다.

또한 모듈형 하우스 외부는 포스코 컬러강판을 사용해 다양한 색상을 연출할 수 있다. 내부는 일반 아파트처럼 석고보드에 도배로 마감하기 때문에 거부감이 거의 없다. 특히 내구성과 재활용성이 뛰어난 포스코 강건재를 사용하는 터라 외부 충격에도 강하다. 그뿐만 아니라 BIM(Building Information Modelling:빌딩정보모델링)과 3D 스캐너 등 4차 산업혁명에 걸맞은 스마트 기술을 활용, 규격에 꼭 맞는 자재를 생산해 사용함으로써 품질과 생산성 향상을 기대할 수 있다. 최근에는 강도가 뛰어나면서도 무게는 줄인 포스코의 고급강인 ‘POSMAC’을 사용해 한 차원 높은 경쟁력을 확보했다는 평가를 받고 있다.