김 부장은 시트와 겔 마스크팩 시제품을 자신의 팔에 붙이고 제품 특성을 직접 보여주었다. 시트 팩에서는 액체가 흘러내린 반면, 겔로 된 팩은 얌전히 붙어 있었다. 기자의 팔에도 겔 마스크팩 일부를 붙여주었다. 마치 밴드를 붙인 것처럼 피부에 밀착돼 움직이는 데 지장이 없었다.

“액상 내용물이 메시망에 투입돼 있기 때문에 흡수력도 우수할뿐더러, 팩을 착용하고서도 얼마든지 움직일 수 있습니다.”

엉겁결에 양 팔뚝에 겔 팩을 붙인 채 공장 견학에 나섰다. 제품 생산라인이 있는 공장 내부로 들어가기 위해서는 방진모와 방진복을 착용한 뒤 먼지를 제거하는 클린룸까지 거쳐야 했다. 얼굴 등 피부에 직접 닿는 제품을 생산하는 공장이라 그런지 고도의 위생 기준에 맞추기 위해 다양한 노력을 기울이고 있었다.

김무근 부장은 “반도체 생산 공장 이상으로 위생관리를 철저하게 하고 있다”고 소개했다. 공장 천장에는 공기순환 시설이 잘 구비돼 있었다. 만에 하나라도 이물질이 제품에 스며들지 않도록 하려는 세심한 배려였다.

강창영 이사는 “철저한 위생설비를 갖추는 데에는 공장을 새로 짓는 것보다 더 많은 돈이 든다”며 “최적의 조건에서 최고의 제품을 생산하겠다는 유현오 대표의 의지가 강해 지금과 같은 첨단 위생설비를 갖추게 됐다”고 설명했다.



제닉의 논산 공장에서 하루 생산되는 마스크팩은 시트 마스크팩이 12만장, 겔 마스크팩이 16만장에 달한다. 특히 겔 마스크팩의 경우 3호기가 가동되는 7월 이후에는 하루 20만장까지 생산량을 늘릴 수 있다고 한다.

하루 30만장 이상 마스크팩 생산

김무근 부장은 “처음 1호기를 설치할 때만해도 3~4개월 소요됐지만, 2호기 설치 때는 노하우가 생겨 기간을 대폭 단축했고, 지금 설치하고 있는 3호기는 더 빠른 시일 내에 가동이 가능할 것”이라고 전망했다.

제닉이 생산설비를 늘려가는 것은 그만큼 수요가 늘고 있기 때문이다. TV홈쇼핑에서 ‘하유미팩’으로 유명한 마스크팩이 바로 제닉에서 생산하는 제품이다. 6개월 만에 1000억원대의 판매고를 올린 제닉의 마스크팩은 납품 기일을 맞추기 힘들 정도로 수요가 몰리고 있다고 한다. 2호기를 설치한 지 얼마 되지 않아, 다시 3호기를 도입한 것도 밀려드는 물량을 소화하기 위해서다.

김 부장은 “OEM으로 우리 회사에 마스크팩을 발주하는 회사 관계자들이 공장을 방문한 뒤 체계적인 생산 시스템에 모두 만족해 한다”며 “(제품을 생산해야 하는) 우리 입장에서는 납기일을 맞춰야 하는 애로가 있다”고 했다.

사업 초창기만 해도 시트 마스크 OEM 생산이 높은 비중을 차지했지만, 최근 들어 겔 마스크팩 수요가 대폭 느는 등 마스크팩 시장에도 트렌드 변화가 있다고 한다.

시트 마스크와 겔 마스크

시트 마스크팩과 겔 마스크팩은 생산 과정에서부터 큰 차이가 있었다. 시트 마스크팩이 얼굴 모양의 시트 마스크가 포장지에 담긴 상태에서 내용물을 주입하는 데 반해, 겔 마스크팩은 네트 메시(Net Mesh)에 겔을 주입한 뒤 PET 필름과 필(Peal) 필름 등 세 개를 하나로 합체시켜 압착과 냉각 과정을 거친 뒤 톰슨기(성형기)로 얼굴 모양 본을 떴다.