BAT코리아 사천공장은 2002년 BAT코리아가 1억달러를 투자해 설립한 국내 최초의 외국계 담배공장이다. 2003년 3월 생산을 시작한 이래 지난해 9월 누적생산개수 500억개비를 달성했다. 국내에서 소비되는 ‘던힐’과 ‘보그’ 대부분이 이곳에서 생산된다. 외국 브랜드지만 엄연히 ‘Made in Korea’다. 일본, 싱가포르, 홍콩 등지로도 수출된다. 생산을 시작한 첫해 BAT그룹 내 52개 공장 중 제품품질지수 및 생산품질지수에서 1위를 차지했으며, 그 뒤로도 3년 연속 1위 자리를 지켰다. 국가고객만족도(NCSI) 조사에서도 2004~2006년 담배 부문 1위를 차지했으니 국내에서 생산한 담배 맛을 소비자도 인정한 셈이다.
그렇다면 말도 많고 탈도 많은 담배는 어떻게 만들어질까. 아주 오래전, 시골에 가면 할아버지께서 말린 담뱃잎을 조각내어 그릇에 담아뒀다가 한 숟가락 퍼서 종이에 얹은 다음 돌돌 말아 태우시곤 했다. 담뱃잎을 곰방대 끝에 소복이 담아 태우실 때도 있었다. 그러나 요즘 담배 제조과정은 그리 간단치도 낭만적이지도 않다며 그 공정에 의혹을 품는 이도 적지 않다. 속속들이는 아니지만, 담배공장 내부를 들여다본다는 건 흔치 않은 기회다.
구체적인 제조과정이 비밀에 부쳐진 담배공장은 출입절차부터 까다로웠다. 신분증을 출입증과 교환하고, 카메라 기능이 있는 휴대전화는 촬영을 못 하도록 렌즈에 스티커를 붙였다. 사진기자는 팔에 ‘완장’을 차야 했다. 보안담당자가 무전기를 이용해 공장 관계자와 몇 차례 교신한 다음에야 공장 안으로 들어갈 수 있었다.
안내를 맡은 박기선 차장은 2002년 BAT코리아에 입사해 공장 설립 과정에 깊숙이 관여했다. 이전 직장은 삼성전자. 최고의 직장으로 손꼽는 삼성전자에서 옮겨온 이유는, 근무시간 동안 효율적으로 일하고 정해진 퇴근시간에 칼같이 회사를 나서 개인적으로 시간을 활용할 수 있다는 점 때문이라고 한다. 요즘 직장인들이 이직을 결정할 때 중요하게 생각하는 점이 무엇인지 가늠케 한다.
박 차장은 공장 전체를 한눈에 볼 수 있는 모형을 놓고 브리핑을 시작했다. 그는 “담배제조과정은 식품을 만들어내는 과정과 유사하다”고 말했다. 담배공장에서 만날 수 있는 담배의 가장 원초적인 모습은 커다란 상자에 가득 담긴 엽연초다. 사천공장은 담배의 주원료인 엽연초를 전량 수입해 쓴다. 2002년 공장을 설립할 당시 수입 엽연초를 쓰는 것에 대해 지역사회 일각에서 문제를 제기하기도 했으나 “국내에서 생산되는 엽연초는 전량 KT·G에서 사들인다”는 게 BAT코리아측의 설명이다.
담배 제조의 핵심 ‘블렌딩’
첫 번째 공정은 넓은 잎을 자르는 것이다. 바싹 마른 잎이 바스러지는 것을 막기 위해 자르기 전 수분을 충분히 공급한다. 잎이 잘게 잘린 다음은, 담배 제조과정의 핵심이며 가장 비밀스러운 단계인 ‘블렌딩’이다. 사천공장에서 쓰는 엽연초는 여러 지역에서 들여온 것으로 잎과 잎맥이 분리 가공되고, 같은 잎도 부위에 따라 니코틴과 당의 함량이 다른 터라 어느 지역의 잎 어느 부위를 얼마나 섞느냐에 따라 담배 맛이 달라진다. 공장 입구엔 100여 년 전에 만든, 누렇게 바랜 복잡한 레시피 사진이 걸려 있다.
적당히 섞인 엽연초는 건조 과정을 거친다. 박기선 차장은 “담배는 섬세한 기호식품으로, 수분을 적당히 유지하는 것이 매우 중요하다”고 말했다. 그 적당한 수분이라는 게 13.5%다. 잎담배일 때 습도는 11%, 수분을 공급한 다음 조각내면 수분 함량이 22%로 증가한다. 이 때문에 잎과 잎맥을 섞은 다음엔 건조 과정을 거친다.
브리핑이 끝나고 마침내 본격적인 공장 견학이 시작됐다. 유독 천장이 높은 공장 통로는 공기가 후끈했다. 생산라인이 있는 구역은 정해진 온도와 습도를 유지하지만 그 밖의 구역은 냉방을 약하게 하고 있었다. 생산량 대비 에너지 소비량을 측정해 파란불(우수)-노란불(보통)-빨간불(나쁨)로 표시하는 등 에너지 낭비를 막으려 노력하는 점이 눈에 띈다.
